從產品層面看，啤酒業(yè)比拼的是工廠自身研發(fā)及生產能力。如何提升生產效率？燕京啤酒（貴州）有限公司給出的答案是，扎實推進大數據智能化制造。

　　5月8日，記者來到地處貴州省貴陽市白云區(qū)麥架鎮(zhèn)的燕京啤酒（貴州）有限公司包裝車間，崗位、質檢、設備運行等數據采集全被“裝”進車間質量管控大數據平臺，管理人員“一趟不用跑”，坐在辦公室也能通過電腦或移動端遠程操控、實時查看，方便又精準。

　　“質量管控大數據平臺上所有設備的數據都有顯示，生產溫度、壓力、流速、含氧量等關鍵指標2、3秒鐘就會實時更新，超出設定的預警范圍就會報警。”

　　據包裝車間主任陳凱介紹，公司于2017年正式啟動企業(yè)信息化、智能化改造提升；2018年，作為白云區(qū)“大數據+傳統(tǒng)工業(yè)”深度融合應用、發(fā)展智能制造的試點，燕京啤酒生產過程管控質量大數據平臺建設啟動，以包裝車間生產線為切入口，開展智能改造升級項目；2019年，該平臺建成投用，打破以往的數據孤島，設備與崗位之間實現互聯互通。

　　“以前，如果設備出現問題，我們只能通過人工記錄數據，由技術人員憑經驗判斷解決方案，萬一改善不到位，必須重新再處理。因此，車間以往每年會進行一次、為期一個月的‘大體檢’，提前做好設備維護。”

　　在陳凱看來，看似“未雨綢繆”的做法并未解決根本問題，“質量數據散落在各崗位設備，人工采集除了消耗大量人力外，還導致質量管控的成本增加，質量管理決策也缺乏系統(tǒng)支撐。”

　　“管控質量大數據平臺運行后，各項關鍵點的數據被實時采集至后臺，以上問題得到了解決，質量改進措施得以落地，設備‘大檢’的情況不復存在，只要做好階段性的維護即可。”陳凱補充道，比如平臺會通過梳理各崗位關鍵控制點，對崗位影響產品質量的過程數據進行記錄，并對每個質量控制點的數據使用對應的分析圖表做出數據分析，從而制定有效的管控措施；采集設備故障的報警信息，可以從影響時間、頻次、發(fā)生時間、月度累計、季度累計、年度累計進行準確記錄，以此作為設備維修的重要指導數據。

　　“在人工成本飛速提升的當下，智能制造無疑是降成本、提效率的重要砝碼。去年，我們還對該平臺進行了二次升級，聚焦PI報表分析，開展崗位記錄電子化，對報表數據進行顏色（紅、黃、綠）管理提示，從而進一步優(yōu)化人力、提升效率。全年產量達20萬噸，產值10億元，產品銷往云南、廣西、湖南等地�！� 燕京啤酒（貴州）有限公司行政部部長劉建斌介紹道。（文章來源：中 國國際啤酒網）

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